Qual a importância da rastreabilidade do concreto para sua obra

Essencial para garantir a qualidade da obra, a rastreabilidade do concreto é o conjunto de procedimentos que permitem registrar todas as etapas da produção, transporte, aplicação e controle de qualidade. Seu fator-chave é a possibilidade de identificar a origem e as condições de cada lote usado na obra.

Geralmente, a rastreabilidade ocorre com a conferência de cada caminhão que chega na obra. Essa avaliação permite observar, antes de qualquer trabalho, se o concreto tem qualidade.

Além da qualidade, a rastreabilidade do concreto é fundamental para garantir segurança estrutural e conformidade com normas técnicas, como a ABNT NBR 12655 e a NBR 7212. Veja quais as vantagens e como começar a implementá-la na sua construtora.

Por que investir na rastreabilidade do concreto?

A rastreabilidade funciona como um “histórico de vida” do concreto, o que facilita auditorias, investigações de falhas e certificações. Veja por que é tão importante entender a origem e as condições desse material antes de começar a obra.

Auxílio ao engenheiro

A rastreabilidade do concreto ajuda bastante a rotina do engenheiro no canteiro de obras, pois coordenar uma construção com muitos caminhões-betoneiras não é uma tarefa fácil. Afinal, também é preciso administrar diferentes equipes, fases, equipamentos e materiais no canteiro.

Condições de temperatura

A rastreabilidade do concreto permite descobrir fatores essenciais para garantir sua qualidade. Um deles é a condição climática.

Altas temperaturas aceleram a desidratação do concreto, o que pode causar rachaduras; a baixa umidade pode causar o mesmo problema. Já o clima ameno mantém o material mais plástico.

Segundo a NBR 7212/2012 e a NBR 14931, a temperatura ambiente para lançamento do concreto deve estar entre 5 °C e 30 °C.

Qualidade do caminhão-betoneira

Outro aspecto importante é a origem do caminhão-betoneira. Geralmente, ele não faz apenas o transporte, mas também toda a mistura e homogeneização dos materiais que formam o concreto. O problema é que essa fabricação consome até metade da vida útil do veículo.

Para que o concreto fique homogêneo, é preciso ter controle da rotação do tambor:

mistura (na central ou no início do transporte): 12 a 18 rpm (rotações por minuto). Garante que todos os materiais se incorporem adequadamente e o concreto fique homogêneo;
transporte/manutenção da homogeneidade: 2 a 6 rpm. Mantém o concreto agitado sem promover segregação nem perda excessiva de abatimento;
descarga no local da obra: 12 a 18 rpm. Aumenta a fluidez e evita que agregados se acumulem na boca do tambor.

Prazo para aplicação

O objetivo da rastreabilidade é a manutenção da qualidade, pois o concreto é o material mais utilizado na construção civil. Se não utilizado a tempo, compromete a durabilidade da construção.

Quando o concreto é usinado (preparado em uma usina de concreto e levado pronto ao canteiro de obras), tem um prazo máximo de aplicação para garantir sua qualidade. O tempo varia conforme o tipo do material:

concreto convencional: até 90 minutos após a mistura;
bombeável: até 120 minutos;
autoadensável: até 3 horas;
com aditivos retardadores de pega: pode ficar utilizável por mais de 3 horas, mas depende da formulação.

O uso de superplastificantes ajuda a manter a fluidez do concreto sem aumentar a quantidade de água, o que também aumenta seu prazo de aplicação.

Controle de qualidade

A qualidade do concreto impacta em toda a obra. O uso de um material inferior pode deixar toda construção instável, principalmente quando usado em elementos estruturais (vigas e fundações, por exemplo).

A rastreabilidade permite que a construtora verifique se o concreto entregue e aplicado na obra atende às especificações técnicas e de resistência exigidas pelo projeto. Em caso de não conformidade, é possível identificar a origem do problema (seja na produção, transporte ou aplicação) e tomar as medidas corretivas necessárias.

Respaldo legal e contratual

Quando sua empresa rastreia o concreto, cria uma espécie de registro documental robusto que pode ser utilizado como prova em caso de disputas, auditorias, fiscalizações ou problemas legais. Se algum órgão necessitar de provas de qualidade, por exemplo, o rastreio demonstra a conformidade com as normas técnicas e os requisitos contratuais.

Como fazer o rastreamento do concreto?

Veja como ocorre o processo de rastreio do produto.

Planejamento

Antes de tudo, planeje o recebimento do concreto. Se for uma obra de grande porte, será ainda mais importante, pois implicará a chegada de mais caminhões ao mesmo tempo.

Pense quem receberá o concreto, quais os passos de verificação e onde o material será colocado.

Transporte

Monitore o tempo de transporte, temperatura do concreto e número de giros do balão da betoneira. Assim, você garante que o material chegue à obra em condições ideais.

Conferência

Faça o controle com uma planilha, sistema de gestão ou planta que inclua as regiões que serão concretadas.

Assim que o caminhão-betoneira chegar, registre a dosagem de cada componente (cimento, areia, brita, água, aditivos), número do lote, data e hora da produção, além de identificação do caminhão-betoneira. Por fim, confira a nota fiscal para ter certeza de que a especificação recebida é a mesma acordada no momento da compra.

Teste de slump

Na obra, o concreto deve passar por testes. Um dos mais conhecidos é o slump ou abatimento, que verifica a trabalhabilidade do concreto antes da descarga. O resultado é comparado com o especificado em projeto.

Para fazer o teste de slump, utiliza-se o cone de Abrams — um cone metálico com 300 mm de altura, 200 mm de diâmetro na base e 100 mm no topo. O concreto fresco é colocado em três camadas iguais, cada uma adensada com 25 golpes de soquete. Levanta-se, então, o cone verticalmente. Por fim, mede-se a diferença entre a altura do cone e a altura média do topo do concreto após o abatimento.

O valor do slump mostra sua aplicação adequada.

Slump alto (S100): o maior abatimento proporciona concreto mais fluido, indicado para peças com armação densa ou locais de difícil adensamento;
Slump médio (S50): uso geral em vigas, pilares e lajes.
Slump baixo (S10): menor abatimento traz concreto mais seco, comum em pavimentação ou pré-moldados.

FCK

Para o concreto estrutural, outro teste de qualidade aplicado é o FCK, que verifica a resistência característica à compressão do concreto. Expresso em megapascais (MPa), é um dos parâmetros mais importantes em projeto e execução de estruturas de concreto armado e protendido.

O FCK é determinado aos 28 dias de cura.

Armazenamento de dados

Todos os dados coletados na rastreabilidade do concreto, incluindo nos testes, devem ser armazenados. O uso de um sistema de gestão ajuda muito nesse aspecto: as informações ficam guardadas na nuvem e apenas pessoal autorizado consegue acessá-las.

App Diário de Obra: rastreabilidade do concreto em mãos

Rastrear o concreto, anotar no seu relatório diário de obra, armazenar no sistema que só quem tem acesso pode conferir. Essas e outras vantagens você tem aí, no seu bolso, com o App Diário de Obra.

Coloque todos os dados coletados na rastreabilidade do concreto, além de fotos, vídeos e tudo o que aconteceu durante os dias de obra. E se você tiver dúvidas, não se preocupe: utilize a plataforma gratuitamente por 30 dias.

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